アルミナセラミックライナープレート

鉱山作業で鋼鉄の移送シュートがわずか 6 週間で磨耗するのを目の当たりにして以来、研磨材の取り扱いにおける摩耗の問題を解決することが私の専門的な取り組みになってきました。その経験が私に、実際に長持ちするライナーソリューションを開発するきっかけを与えました。 NBRAM のアルミナ セラミック ライナー プレートへのアプローチには、材料科学だけでなく、お客様が直面する実際の設置上の課題やメンテナンス要件の理解も含まれます。私たちは、応力集中を防ぐボルト パターンから材料の流れを最適化する表面テクスチャまで、あらゆることを考慮してこれらのプレートを設計しています。理論的には完璧なセラミックが実際の用途で失敗するのを私はあまりにも多く見てきたからです。

製品の特徴と用途

クリンカーがバターのようにすり減っていたため、スチール製のシュート ライナーを 3 か月ごとに交換していたセメント工場のことは決して忘れられません。当社のアルミナ セラミック ライナー プレートを取り付けるまで、メンテナンス スタッフは摩耗に対応するためだけに残業していました。これらのプレートの美しさは、システム全体をシャットダウンすることなく、個々の摩耗したタイルを簡単に交換できるモジュール設計にあります。当社はこれらを、石炭火力発電所のサイクロンから摩耗が激しい鉄鉱石移送ポイントに至るまで、あらゆるものに導入してきました。

インターロック設計により、材料がプレートの裏側に入り込んで摩耗が加速するのを防ぎ、精密に加工されたエッジにより材料が浸透する隙間を残さずしっかりとフィットします。これらのライナーが、鋭利な骨材から微細な研磨パウダーに至るまで、大きな摩耗なくあらゆるものを処理できるのを見てきました。ある採掘作業では、以前のクロム鋼ライナーと比較して耐用年数が 400% 延長され、さらにセラミックの衝撃減衰特性により騒音レベルが低減されたという利点も報告されました。

制作内容

これらのライナー プレートの製造プロセスでは、原材料が工業用装甲に生まれ変わります。私たちは、精密に制御されたアルミナ粉末のブレンドから始め、複数の品質検査を受けます。原材料の品質にわずかな違いがあるだけでも、摩耗性能が一貫しない可能性があることを、私は苦労して学びました。プレスプロセスでは、300 トンの圧力が可能な油圧プレスを使用して、最適な耐摩耗性に必要な密度を実現します。各プレートは個別にプレスされるため、全体的に一貫した密度が確保され、大量生産されるセラミック部品の弱点となる弱点が排除されます。

焼成プロセスは、何千もの故障したセラミック部品を分析した後、私が個人的に最適化に貢献した温度プロファイルを備えたコンピューター制御の窯で行われます。適切な焼結と結晶成長を確保するために、ターゲットの温度を±5℃以内に維持します。完成した各プレートは超音波検査を受け、早期故障につながる可能性のある内部欠陥を検出します。最終的な機械加工プロセスでは、0.1 mm 以内の寸法精度が保証されます。これは、プレートの位置がずれて摩耗点がどのように発生するかを見た後、私が主張した公差です。ある発電所の顧客は、研磨性の飛灰を使用して 3 年間連続運転した後、当社のライナーの磨耗は 2 mm 未満だったと私に言いました。

製品パラメータ（仕様）

これらのライナー プレートが業界リーダーである理由を数字で説明しましょう。当社の標準アルミナ セラミック ライナー プレートの硬度は 85 ～ 90 HRA (ロックウェル A スケール) で、これはモース硬度 9 に相当します。つまり、ほとんどの素材よりも耐久性があります。密度は 3.6 ～ 3.8 g/cm3 に正確に制御され、耐摩耗性と衝撃強度の両方が最適化されます。標準 ASTM G65 テストにおける耐摩耗性の測定値は 0.0003 g 未満であり、スチールライナーが柔らかいチーズで作られているように見える数値です。

圧縮強度は 2500 MPa を超え、これらのプレートは亀裂や剥離を起こすことなく重い衝撃荷重に耐えることができます。熱安定性により、-50 °C ～ +800 °C で性能を低下させることなく動作できます。標準サイズの範囲は 100x100mm ～ 200x200mm、厚さは 10mm ～ 40mm で、すべてに安全な設置のために正確に設計された取り付け穴が付いています。あるセメント工場では、一貫した寸法精度を備えた当社のライナー プレートを導入した後、マテリアル ハンドリング システムで 99.8% の可用性を達成しました。